管式反应器的结构及其应运

  反应器的连接必须按规定的紧固力矩进行。所以对 法兰、螺柱和螺母都有一定要求。 五，机架

  反应器机架用桥梁钢焊接成整体。地脚螺栓安放在 基础桩的柱头上，安装管子支架部位装有托架。管子用抱 箍与托架固定。

  1933年(英)ICI公司超高压反应研究组在高温度高压力下制得白色蜡状聚 乙烯，并将其应用作为高频在允许电压下不导电的材料，在1939年建成loot/a中试装置，实 现了高压法工业生产聚乙烯。1942年出现了高压釜式法生产聚乙烯1943美 国 DuPon公司和UCC公开发了管式反应器法。 图为管式法高压聚乙烯生产的基本工艺示意。

  大的均相反应过程。多管式反应器的反应管内还可 充填固体颗粒，以提高液体湍动或促进非均相流体 的良好接触，并可用来贮存热量使反应器温度能够 更好的控制，亦可适用于气 - 固、液 - 固非均相催化

   通常按管式反应器管道的连接方式的不同，把管式 反应器分为多管串联管式反应器和多管并联管式反 应器

  管式反应器 是一种呈管状 、长径比很 大可连续操作的 由多根细管串联或并 联而构成的一种反应器 。是一种适用 于气体和液体 、液体和液体的反应的 设备，还可用于腐蚀性物料的稀释。

  由于反应物的分子在反应器内停滞时间相等，所以在反应器内任 何一点上的反应物浓度和化学反应速度都不随时间而变化，只随 管长变化。 管式反应器的单位反应器体积具有较大的换热面，非常适合于热效应 较大的反应。

  至今为止，各种管式法工艺的基本流程大体上与上述 工艺相同。然而，由于采用了不同的聚合反应器的进料点， 分子量调节剂、引发剂及其不同的注入部泣，以及由于助

  多管并联结构 的管式反应器一般 用于气固相反应，例如气相氯化 氢和乙炔在多管并联装有固相催 化剂的反应器中反应制氯乙烯， 气相氮和氢混合物在多管并联装 有固相铁催化剂的反应器中合成 氨。

  多管串联结构 的管式反应器，一 般用于气相反应和气液相反应。 例如烃类裂解反应和乙烯液相氧 化制乙醛反应。

  二，弯管 弯管结构与直管基本相同（见图3.8）。弯头半径R≥5D （1±4%）。弯管在机架上的安装的步骤允许其有足够的伸缩 量，故不再另加补偿器。内管总长（包括弯头弧长）也是8 米。

  三，密封环 套管式反应器的密封环为透镜环。透镜环有两种形状。 一种是圆柱形的，另一种是带接管的T形透镜环，如图3.9. 圆柱形透镜环用反应器内管同一材质制成。带接管的T形透 镜环是安装测温、测压元件用的。

   盘管式反应器是将管式反应器做成盘管的形式，设备紧凑， 节约空间，但检修和清刷管道挺麻烦。  盘管式反应器由许多水平盘管上下重叠串联而成。每一个 盘管是由许多半径不同的半圆形管子相连接成螺旋形式，螺 旋中央留出φ 400 mm的空间，便于安装和检修。

  (a)结构类似单程套管换热器； (b)结构由无缝管与U型管连接而成，类似多程套管换热器。  此类反应器是进行气相或液相均相反应常用的一种管 式反应器，这种结构易于加工制造和检修。

  （a）为单程式立管式反应器； （b）为夹套式立管式反应器，其特点是将一束立管安装 在一个加热套筒内，以节省地面。  立管式反应器被应用于液相氨化反应、液相加氢反应、 液相氧化反应等工艺中。

  为了降低壁量，提高传热效率，防止局部过热，实际 生产中采取以下各种措施。 （1）为适应高温度高压力操作，反应管的壁很厚，使传热阻 力增加。为了更好的提高传热效率，应使物料维持很高的流速， 一般可达到每秒十几米。另一方面提高流速可使物料在管 中的流速分布趋于平坦，流型更接近与平推流。因而使径 向浓度与温度分布更趋均匀，粘壁物减少，产品质量提高。 （2）当操作运行时，为了尽可能降低粘壁物，可采用压 力脉冲反应器，即使管内压力周期性的突然下降7-10MPa, 然后再逐渐回复到原来的压力。当压力脉冲在管内传递时， 引起流速突然增大，因而能将黏附于壁上的积存物冲刷下 来，由此减少热阻，改善传热性能。

  由于反应物Fra Baidu bibliotek管式反应器中反应速度快、流速快，所以它的生产率高。

  和釜式反应器相比较，其返混较小，在流速较低的情况下，其管内流 体流型接近于理想置换流。

  直管的结构如图3.7所示。内管长8米，根据反应段的不同，内 管内径通常也不同，有Φ 27mm和Φ 34mm，夹套管用焊接形式与内 管固定。夹套管上对称地安装一对不锈钢Ω 形补偿器，以消除开 停车时内外管线线胀系数不同而附加在焊缝上的拉应力。

  反应器预热段夹套管内通蒸汽加热进行反应，反应段和冷却 段通热水移去反应热或冷却。所以在夹套管两端开了孔，并装有 连接法兰，以便和相邻夹套管相连通。为安装便捷，在整管中间 部位装有支座。

  乙烯与低压循环气在前段涡轮压缩机压缩至25-30MPa，再经后 段往复超高压压缩机压缩至反应压力(250-320MPa)，并预热至150200C后送入管式反应器。在此状态下，乙烯的密度约0.50g/cm3后

  管式反应器长径此为1。乙烯在管中流速为8-30m/s， 停滞时间为0.5至数分钟。以空气、氧气或有机过氧化物为引发剂 (催化剂)。聚合反应产生的热量可使最高温度达到330C,经反应器 冷却段冷后再添加引发剂聚合。在反复放热一冷却后，抽出反应产 物在高压分离器中分离出聚合物和未反应的乙烯。聚合物经后处理 即成产品。目前，乙烯单程转化率已从初期的8-15%提高到24-30%。 当采用25.4mm反应管径时，生产能力能够达到10-20kt/a。

  （3）为避免转化率太高而导致高温，引起乙烯分解。可在反 应管不同的部分补加乙烯和氧。补加的物料必须迅速与管内流

  （4）管式反应器依靠夹套来传递热量，由于物料的黏度受温度 的影响很大，故冷却剂的温度不能太低，以防因冷却剂温度过 低而使管壁处物料黏度变大，粘壁量增加而造成传热恶化。

  U形管式反应器的管内设有挡板或搅拌装置，以强化传热与传 质过程。  U形管的直径大，物料停留时间增长，能应用于反应速率 较慢的反应。

  它包括直管、弯管、密封环、法兰及紧固件、温度补偿器、 传热夹套及联络管和机架等几部分。